变更管理(MOC)
一、概述
1974年6月1日16时许，英国Nypro公司在英国Flixborough镇的己内酰胺装置发生爆炸事故，造成厂内28人死亡，36人受伤，厂外53人受伤，经济损失达2.544亿美元。根据调查，事故发生前，公司内有一位总工程师离职，职务空缺后并没有人员接替这一职位。在移除5号氧化反应槽后进行4号、6号氧化反应槽暂时性连接工程时，这一职位空缺情况已经影响了工艺动改。在改造前，应先进行必要的风险评估，以确保基本工艺和整体设计没有被改变或破坏。该厂没有工艺变更管理制度，工艺变更未进行风险评估，未制订详细的施工方案，这是导致事故发生的关键因素。
许多事故的调查工作发现，变更管理的失败是事故发生的根本原因。工业活动中的变化引起了大量的安全、健康和环境事故。因此，设备，工具、流程和组织结构变化的管理和控制对安全健康和环境非常重要。变更管理后来被西方的国防工业和核电行业采纳。1976年后开始在石化行业获得运用。1992年，OSHA在其颁布的工艺安全管理(PSM)中将“变更管理”作为其中的要素之一，以法规的形式要求相关企业加强对变更的管理。变更管理是企业风险控制工作的重要内容，我国的国家标准《企业安全生产标准化基本规范》（GB/T 33000-2016)和安全标准《化工企业工艺安全管理实施导则》（AQ/T 3034-2010)均对实施变更管理提出明确的要求。
二、变更和变更管理的定义
变更是指工艺、设备、环境和管理等永久性或暂时性的变化。
变更管理(Management of Change)，简称MOC，是指通过工艺、设备、环境和管理等永久性或暂时性的变更进行控制，避免因变更风险失控导致事故的过程。
MOC系统适用于涉及以下内容的变化: ①化学品的使用；②技术；③设备；④流程；⑤位置、设备重新布置和工厂布局；⑥重要人员；⑦工艺控制方法（重要的操作参数）；⑧DCS硬件和软件；⑨组织结构；⑩政策、管理体系；⑪关于工艺危险的新的信息；⑫原材料或产品规范；⑬产品或工艺的特性。
三、变更的分类
变更分为四类：工艺变更、设备变更、环境变更和管理变更。
1.工艺变更
主要是涉及工艺流程的改变。例如：①超出生产能力的改变；②物料的改变（包括成分比例的变化）；③化学药剂和催化剂的改变；④工艺设计依据的改变；⑤工艺控制参数的改变（如温度、流量、压力等）；⑥操作规程、操作卡等工艺文件的改变；⑦产品质量指标的改变；⑧工艺流程和操作条件改变；⑨软件系统的改变；⑩其他。
2.设备变更
主要是对设备设施物理条件的改变。例如：①设备的更新改造；②设备、设施设计负荷、依据的改变；③设备和工具的改变或改进；④仪表监控系统、控制系统及逻辑的改变；⑤安全装置及安全联锁的改变；⑥非标准的（或临时性的）维修；⑦安全报警装置位置、设定值的改变；⑧试验及测试操作；⑨设备、原材料供货商的改变；⑩装置设计和安装过程布局改变；⑪设备材料代用改变；⑫其他。
3.环境变更
主要是指作业时间、空间和社会背景发生改变。例如：①社会环境变更；②自然环境变更；③作业区域变更。
4.管理变更
主要是指法律法规、人员、组织等发生改变。例如:①法律、法规和标准的变更；②机构、人员的变更；③工作程序的变更。
四、变更管理的分级
变更管理一般分三级，即同类替换、一般变更、重大变更。
1.同类替换
同类替换是指符合原设计参数、规格型号、材质、生产工艺、操作方式和环境条件、管理标准相同的更换。
变更管理范围不包括：
(1)维修和“同类替换”。
(2)没有超出设定操作参数范围的操作条件变化。
(3)常规的启动，停止或清扫，已经在之前经过审核和批准的标准操作程序。
同类替换由基层单位组织实施。
2.一般变更
一般变更是指在现有设计参数、规格型号、环境条件、管理标准许可范围内的改变，影响较小、不造成重大工艺参数规格型号、环境条件、管理标准等的改变。
一般变更由基层单位负责人申请，二级单位工程技术主管部门或装备主管部门负责审批，基层单位组织实施。
3.重大变更
重大变更是指影响较大、涉及重大工艺参数、规格、型号、环境条件、管理标准的改变，导致工艺技术改变、设施功能变化、环境风险增大、管理标准偏离等。
重大变更由二级单位提出申请，上报公司相关的主管部门，报公司领导审批，二级单位组织实施。公司确定工艺设备重大变更清单，各二级单位确定本单位工艺设备一般变更清单、各基层单位确定本单位工艺设备同类替换清单。
各单位主要负责人全面负责本单位变更管理。各分管领导按照审批权限，负责分管范围的变更审批。
五、变更管理的流程和步骤
变更管理流程图
变更管理的步骤有：变更申请、变更评估、变更审批、变更实施、变更关闭、审核。
1.变更申请
(1)提出变更：由作业现场作业人提出变更。
(2)确认分级：作业现场负责人应初步判断变更类型、等级、影响因素、范围等情况，确认变更等级。同类替换现场组织实施。
(3)提出申请：按分类、分级做好实施变更前的各项准备工作，由作业现场负责人提出变更申请。
现场负责人按照工艺和设备变更管理规范的要求填写申请表。变更申请的内容包括：①变更目的；②变更涉及的相关技术资料；③变更内容；④变更对健康安全环境的影响；⑤对人员培训和沟通的要求；⑥变更的限制条件（如时间期限、物料数量等）。
2.变更评估
由变更申请批准人负责评估，评估内容有：①潜在的安全风险；②潜在的环境风险；③潜在的健康风险；④控制措施及方案。
常用的评估方法有：PHA、What If、FMEA、检查表法、LEC法、风险矩阵法等。
3.变更批准
审批人应针对变更所带来的影响进行评估，决定是否签字批准。如果批准，由二级单位组织实施；不批准，则申请单位重新组织评估，制定控制措施的方案。
变更审批责任人为相关部门负责人或公司主管领导。
4.变更实施
变更的工艺、设备在运行前，应对影响或涉及的相关人员进行培训或沟通，告知风险，使其知晓在变更作业。组织实施变更的负责人负责培训。变更涉及人员包括：①变更所在区域的人员；②变更管理涉及的人员；③相关的直线组织管理人员；④承包商、供应商人员；⑤外来人员；⑥相邻装置（单位）或社区的人员；⑦其他相关的人员。
申请单位负责人为实施的责任人，应严格按照变更审批确定的内容和范围实施，并对变更过程实施跟踪。涉及作业许可的，应按照《作业许可管理规范》要求办理作业许可；涉及启动前安全检查或工艺危害分析时，应执行相关规范；涉及的所有工艺安全相关资料及操作规程都按《工艺安全信息管理规范》得到审查、修改或更新。
5.验证关闭
当变更执行完成后，应依据变更的内容和效果进行验证。当变更达到预期目的后，按照批准的内容执行。当变更未达到预期目的，应分析原因，制订相应的措施。
审批人或审批授权人应对变更效果跟踪验证，申请单位保留变更申请审批表。
6.变更审核
工艺安全分委员会和设备设施可靠性分委员会应按年度定期审阅具体的变更审批表的适应性、相关的工艺安全分析的质量、变更管理的程序以及人员的培训等。
工程技术或装备部门应每半年执行一次变更管理的专项审核，确保相关规定能被有效遵守执行。
文章摘编自本书
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