1.目的
本程序规定了对生产过程进行控制的内容和要求，通过执行本程序对生产过程进行控制，确保产品的质量。
2.范围
适用于制造事业部生产过程的控制。
3.职责
3.1 制造事业部生产部门负责本程序的制订、执行、修改和执行人员的培训。
3.2 生产部门负责生产过程的策划、组织和管理及具体实施，达成生产目标。
3.3 生产部门负责生产环境的建立和管理。
3.4 生产部门负责生产过程中生产工序质量的控制以及生产信息的记录和汇总。
3.5 生产部门负责本部门人员技能的培训工作。
4.程序
4.1 生产计划
4.1.1 计划部根据工作计划、市场部指令及客户要求和物料齐套情况下发工作令。
4.1.2 工作令下发前应经工程、品管部门评估技术和质量要求已经明确。
4.1.3 生产部门接受工作令安排生产并组织实施。定期与计划部检讨计划执行情况。
4.1.4 生产中发生异常（包括设备、质量、环境、人员、物料）导致生产计划受到影响时，生产部应即时或将信息传递到相关部门处理，必要时经过责任部门确认后，生产部可发出停产通知。生产线的停产通知应报告生产部负责人。
4.1.5 工作令调整和变化
生产部执行工作令过程中有任何调整和变化的需要应会同计划部商议，并经计划部同意。计划部发出工作令终止通知时，生产部应尽快安排清理该工作令所涉及的成品、半成品和物料。
4.2 生产物料管理
生产物料管理依照《生产线物料管理规定》
4.2.1 配料领料
计划部根据工作令的排产计划，在《限额领料单》范围内，开出《物料出库单》准备套料物料，并在指定的点料区向生产物料员移交物料。只有经过检验程序的物料才能发放用于生产，特采或紧急放行物料发放时需注意核对标签标识和特别要求（红色代表不合格，兰色代表允收，黄色代表特采）。
4.2.2 上料发料
生产部物料员将领回的物料暂存于车间物料区，按产品型号建立《生产物料出入帐》，并作物料标识，特采或紧急放行物料需注意核对标签标识和特别要求（如IMRE）。经过生产主管同意，生产线物料员依据BOM表开《物料投拉明细表》领料投拉。
特殊情况下，经过生产主管同意允许临时在车间仓库临时借料，借用范围仅限制于如工程分析等，借领者需要申请借条，定期销帐。
4.2.3 对料
投拉前生产线物料员必须逐一检查、核对所列物料的每一项的正确性，含品名规格、需求数量、特别要求等。核对物料所生疑问，须查询相关人员（如上级主管）以免疏失而错领物料，确认无误。
4.2.4 退料
生产中来料不良退换料和良品余料退仓、生产损耗和生产报废作业依照《组装产品物料管理作业规范》进行。对口计划部仓库统一由物料员进行。
4.2.5 物料异常的处理
生产物料发生、发现品质异常依照《组装产品不合格品控制程序》执行。暂存于车间仓库的待退不良品，物料员需按型号建立<待退不良品帐>以便管理。发现物料短缺，发现人应保护短缺物现场，报告物料组长通知计划部确认并拍照片。物料员向计划部申请补料。
4.2.6 物料的库存管理和防护
车间仓库需依照《仓库管理制度》进行管理，遵循规定的安全防护和先进先出原则。生产作业注意物料防护。
4.3 工艺控制
4.3.1 工程资料的准备和运用
生产所使用的技术资料和文件必须是工程部正式发布并与当前工作令要求相匹配的受控文件。
生产前排拉时，PE工程师检查需生产产品的作业指导书是否为适用版本，将其置于操作工位。所生产产品变化时，应随之变换作业指导书。
发放至维修、PE工程等需要长期保管的技术文件需处于受控状态。技术资料和文件的更改、更新需要按照《文件和资料控制程序》进行。
4.3.2 制程工程管理
生产线制程工程管理由PE工程师主导实施。其工作内容是：
4.3.2.1 全面跟踪产品试产，参与试产评估，编写指导生产的作业指导书。
4.3.2.2 负责并对生产线作业员的作业手法进行监督、检查、培训，指导作业文件实施。
4.3.2.3 按作业指导书分工排布生产作业。
4.3.2.4 产品开拉生产的首件生产的制程和技术状态进行确认。
4.3.2.5 正常量产时定期巡线，对生产制程或产品进行监督，及时处理生产中存在的问题。
4.3.2.6 临时性的制程更改和重点工程/质量问题的跟踪。
4.3.2.7 处理制程中异常的技术问题，对于判断为作业问题要及时予以纠正，对于设计、材料问题的要及时通报项目、品质等相关部门组织处理。
4.3.2.8 不合格品分析，制订临时处置措施。落实与制程有关的纠正和预防措施。
4.3.2.9 生产场所的工装、设备、仪表的维护管理。
4.3.2.10 组织制程改进，提高工作效率和质量。
4.4 特殊过程控制
4.4.1 特殊过程为焊接作业。
4.4.2 特殊、关键过程作业员需经过相应的培训合格后方可上岗操作。
4.4.3 焊接温度、焊锡丝、作业手法由PE工程师设定、确认，生产线做好日常点检与维护并记录于《烙铁温度点检表》，如作业指导书明示烙铁头的使用规格的不得混用，IPQC每日在首件检查做再次确认，并随机对焊接效果做抽查，出现异常应立即采取纠正措施。
焊接作业须执行《产品组装作业规范》。
4.5 生产质量监控
4.5.1 生产开拉，应做首件确认，PE工程师制程状态进行确认，检验人员检查首件产品填写《首件检查确认单》。
4.5.2 生产员工必须做到：不接受不良品，不制造不良品，不流出不良品，自检，互检。
4.5.3 在生产线上设立检查工位，负责对生产线半成品、成品的检查，同时由检查员对不合格品进行标识，隔离，针对不良情况予以记录于《生产检验日报表》。
4.5.4 当同类不良现象连续出现5次需报告线长，由线长作出处理。
4.5.5 不合格品经修理后应再经检验，维修员每日及时提交《维修日报表》，经修理更换后的不合格物料要予以标示并隔离处理。
4.5.6 线长在每日完工后必须分类统计当日不合格数并上报。
4.5.7 产品质量的专职检验由品管部检验人员完成，参见《组装产品检测与质量监控程序》的规定。
4.5.8 返工
需要返工时，由生产部PE工程师编制书面返工流程，生产主管安排返工计划，按照返工流程进行，返工结束时，生产主管安排核算返工工时上报。返工需要的物料和消耗材料，按返工工作令申领。如因内部原因导致返工，返工需要的物料和消耗材料、工时由生产单位负责。
4.6 维修作业
4.6.1 产线检出不良经标示隔离后线组长将不良集中交维修工位，维修员根据不良标签确认不良现象后依照作业指导书对不良品做维修，并做好维修日报表。
4.6.2 维修员对更换下来的坏件做好标示交物料员更换。
4.6.3 当维修人员在维修过程中，发现同一故障原因超出2%时，维修员应及时把情况汇报给产线，产线对其作出处理，必要时以《组装产品不合格品控制程序》处理。
4.6.4 线长每1小时巡视一次了解修理作业情况及不良原因，异常情况及时汇报。当日不良品需当日修理完成，如当日未能完成，需在《维修日报》上注明原因，并与线长商议解决办法。
4.7 变更影响
4.7.1 工程更改
4.7.1.1 BOM更改
遇有BOM更改，生产线需依更改切入时机处置新增或减少的物料。
4.7.1.2 软件更改
有生产用软件变更时，生产部PE工程师，登记《软件变更登记表》记录软件切入时间和批次。
4.7.1.3 作业更改
临时作业更改，特别情况下，允许生产部PE工程师在作业指导上做临时更改，但临时更改时效为天，超过时间，应申请作长期更改。长期的作业更改，由工程部按《工程文件控制办法》对作业文件作正式更改生效。有以上更改影响的应将更改后产出的产品区分存放并加以标识。产品追溯性管理应能识别其更改影响。
4.7.2 生产机种变更
4.7.2.1生产主管组织转拉会议，根据工作令和生产计划下达换线指令。
4.7.2.2 PE工程师配合产线进行设备、仪器的排布及作业文件、软件、工装更换和确认。
4.7.2.3 PE工程师和线长根据作业指导书制定人员排布表，由线长负责人员到位。
4.7.2.4 线长负责组织原生产产品物料、半成品、成品肃清。
4.7.2.5 生产物料组长准备变更机种的生产物料。具体执行《生产线转拉作业规范》。
4.7.3 其他对正常生产有影响的变更发生时，生产主管、PE工程师需对变更影响进行评估，并对变更后的生产制程状态作再确认。
4.8 生产异常处理
4.8.1 生产品质异常
生产线出现品质异常时，线长需及时调查并报告生产部PE工程师组织分析，采取纠正和预防措施。使生产过程恢复正常。有停线影响时应立即报告生产主管。视严重程度，生产主管报事业部总经理决定可停止生产。
4.8.2 品质异常的处理流程参照《组装产品不合格品控制程序》执行。
4.8.3 其他异常发生时，生产主管应第一时间安排解决，遇有停产、安全、事故发生时需立即上报领导。
4.8.4 生产异常时的工时影响需填《额外工时耗费统计表》统计记录，并定期分析。
4.9 生产仪器、仪表、设备和工装治具管理。
4.9.1 管理
生产仪器、仪表、设备和工装治具等由制造事业部办公室建立台帐进行编号管理，制订并执行维护、检查和校准计划。生产部按需要领用。
4.9.2 点检、维护和校准
点检、维护和校准由生产部使用人员执行。保持其处于良好状态。生产工装、工具（电烙铁、电批）等应定期点检，并记录《工具点检记录》仪器、仪表、电脑等应由专人定期维护，并记录《仪表维护记录》生产设备应由专人定期保养，并建立《设备保养记录》与测试基准有关的生产用仪器、仪表和测试设备，应在使用前用标准样板验证。标准样板应由专人管理。生产仪器、仪表、设备和工装治具标识在需在使用中注意保护，如有毁损，使用者需立即报告管理人员。
4.9.3 异常处理
生产仪器、仪表、设备和工装治具发生异常，使用者应立即报PE工程师判断，如不能处理的由使用单位提出维修申请，由办公室仪器保管人员负责联络其它资源修理。
有限制使用标记的生产仪器、仪表、设备和工装治具只能用于规定场合和用途。长期不使用的仪器、仪表、设备和工装治具归还办公室仪器保管人员管理。
4.9.6 生产软件管理
任何发放到生产现场的生产和测试软件均应建立与所生产产品型号对应的管理记录防止误用，由工程部门工程师建立《生产软件登记表》，生产使用时记录切入使用时机，变更时登记《软件变更登记表》记录其变更影响。未经授权人员不允许对生产软件进行的安装、卸载和复制。
生产仪器、仪表、设备和工装治具管理的具体要求执行《仪表、工具和设备管理规范》
4.10 生产数据管理与分析
生产部负责生产数据统计，建立以下报表，定期分析检查考核生产绩效，提高产品生产效率和质量。
物料统计数据由生产物料组长负责。产出数据、生产检查数据由线长负责统计。
生产部统计上报的数据包括：
<生产日报表>，〈生产月报表>
<（工单）物料损耗表>，<生产检验日报表>
<月度盘点报表）（材料、成品、半成品、原材料统计）
<发生产状态记录>
<月工时统计表>
以上数据由生产主管审核，报生产部经理。生产部门需运用适当的统计分析方法定期分析这些统计数据，并向相关单位报送，通过对生产数据的统计分析努力提高生产绩效。
4.11产品标识和可追溯性控制
生产部须按要求对产品进行标识，建立与产品追溯要求相适应的追溯性管理方法。
4.11.1合格物料以绿色合格标签标示，不合格物料用红色不合格标签标示或者红色尖头加上不良现象标示，暂存于产线的在制品、成品由生产线物料员、线长负责加挂<标识单>明示其状态。已检验成品由检验员在产品外箱包装上加盖QA PASS章，需要时可挂加盖QA PASS章的<标识单>并分区存放。暂存于车间仓库的物料、半成品由物料组长确认标签状态并进行标识。
4.11.2如顾客有特殊标识要求，工程部应在《作业指导书》上说明，按《作业指导书》的要求做好标识。
4.11.3各部门负责对所属区域内各类分区标识的维护，如发现标识有损坏、遗失等情况，需报原标识部门处理。
4.11.4物料的追溯范围是从进入本公司入库至被使用为止。通过收货标签、检验记录、标识卡、进出仓库和生产发料记录对其进行追溯。
4.11.5产品条码扫描记录保存于专用电脑中，每月刻录成为光盘保存在文控中心。
4.11.6成品可以通过外箱（或机身）条码追溯至产品的生产批号（日期）、拉别、软件及BOM版本、ECN犬态、工作令。
4.11.7客户有特殊追溯要求时，按市场部要求进行查询。
4.12产品防护
生产作业中，作业员应注意对物料、半成品、成品的保护，生产作业应按《生产现场管理规范》执行，并执行〈搬运、贮存、包装、防护交付控制程序）
4.13生产现场管理
对生产作业温湿环境进行监控，生产现场要求：温度：15C~28C相对湿度：w80%线长每天对车间的温度与湿度进行监控，记录（温湿度监控记录表）。若发现异常应及时报告生产主管采取相应纠正措施。
生产作业注意ESD防护，执行《ESD防护管理规范》。
生产现场管理执行《生产现场管理规范》。
4.14生产人员管理
生产部负责生产人员的培训、管理和考核。有关人员上岗、离岗、培训、绩效的管理执行《生产线岗位技能认证规定》，《生产线员工绩效考核办法》。
5.参考文件
《生产线物料管理规定》
《组装产品物料管理作业规范》
《组装产品不合格品控制程序》
《仓库管理制度》
《文件和资料控制程序》
《产品组装作业规范》
《组装产品检测与质量监控程序》
《组装产品不合格品控制程序》
《工程文件控制办法》
《生产线转拉作业规范》
《仪表、工具和设备管理规范》
《作业指导书》
《生产现场管理规范》
《ESD防护管理规范》
《生产线岗位技能认证规定》
《生产线员工绩效考核办法》
6.记录
6.1 材料出库单
6.2 生产物料出入帐
6.3 待退不良品帐
6.4 物料投拉明细表
6.5 首件检查确认单
6.6 生产检验日报表
6.7 维修日报表
6.8 生产软件登记表
6.9 软件变更登记表
6.10 生产日报表
6.11 生产月报表
6.12 工单物料损耗表
6.13 月度盘点报表
6.14 生产状态记录
6.15 月工时统计表
6.16 额外工时耗费统计表
6.17 温湿度监控记录表
6.18 电批点检表
6.19 条码打印机点检表
6.20 静电环点检表
6.21 烙铁温度点检表
6.22 空压机例行保养记录
6.23 流水线保养记录
6.24 洁净工作台保养记录
6.25 空调保养记录
6.26 仪表维护记录
6.27 工具点检记录
6.28 生产线员工岗位认证评价表/认证卡/训练卡
版权声明：本文内容由互联网用户自发贡献，该文观点仅代表作者本人。本站仅提供信息存储空间服务，不拥有所有权，不承担相关法律责任。如发现本站有涉嫌抄袭侵权/违法违规的内容， 请发送邮件至 举报，一经查实，本站将立刻删除。
